KWALITEIT EN VERIFICATIE
De verificatie van een microgeperforeerd onderdeel is niet beperkt tot een nominale openingsmaat of buitenmaat. Openingsgeometrie, oppervlaktegesteldheid, onderdeelvorm en systeeminterface worden samen beoordeeld aan de hand van de technische vereiste.
De controleomvang wordt volgens de technische vereiste bepaald. Het productieresultaat wordt op het onderdeel geverifieerd.
CONTROLEGEBIEDEN
Het onderdeel wordt niet alleen op basis van één gatdiameter beoordeeld, maar op basis van de volledige technische opbouw.
De beoogde openingsmaat wordt samen met de geometrie op de werk- en achterzijde beoordeeld. Bij conische microgaten worden de twee zijden niet als dezelfde maat behandeld.
Bramen en resten van het laserproces maken deel uit van de productiecontrole en kunnen invloed hebben op de benodigde nabewerking.
Microperforatie wordt niet los van het volledige onderdeel beoordeeld. Dikte, totale geometrie en onderdeelvorm blijven ook na laserbewerking relevant.
Midden-, omtrek-, montage- en positioneringsgeometrieën worden beoordeeld in relatie tot het bestaande onderdeel of de apparatuurinterface.
TYPISCHE PRODUCTIE- EN VERIFICATIESTROOM
VÓÓR HET VOLLEDIGE ONDERDEEL
Waar nodig worden proefperforaties uitgevoerd voordat het volledige onderdeel wordt bewerkt. De openingsgeometrie en oppervlaktegesteldheid aan de werk- en achterzijde geven directe feedback vóór productie van het volledige onderdeel.
DEFINIEER
De voor de toepassing relevante geometrie en technische kenmerken worden gedefinieerd.
BEOORDEEL
Werkzijde, achterzijde en de resulterende oppervlaktegesteldheid worden samen beoordeeld.
ONTWIKKEL
Het beoordeelde resultaat wordt gebruikt om de productieaanpak te verfijnen voordat naar het volledige onderdeel wordt overgegaan.
Procesparameters sturen de productie; voor verificatie is het meetbare en waarneembare resultaat op het onderdeel bepalend.
GEOMETRIE EN METING
Het onderstaande schema toont kenmerken die volgens de technische vereiste binnen de meet- of geometrische controlescope kunnen vallen. Het is geen meetregistratie van een werkelijk onderdeel.
OPTISCHE INSPECTIE
De openingsgeometrie en oppervlaktegesteldheid worden beoordeeld aan de hand van een microscoopbeeld uit de productie.
Wanneer dit voor het project relevant is, kan het percentage vrije doorlaat ook geometrisch uit het gedefinieerde perforatiepatroon worden berekend.
CONTROLEMETHODEN
De controlemethode, controleomvang en acceptatiecriteria worden bepaald aan de hand van de voor het project vastgestelde technische referentie. Die referentie kan een technische tekening, gedefinieerde geometrie of, waar passend, geverifieerde informatie uit een bestaand onderdeel zijn.
| Kenmerk | Controlemethode | Controlefase | Controle-uitkomst |
|---|---|---|---|
| ØA · Opening aan inlaat-/werkzijde | Steekproefsgewijze meting met een optische microscoop met zelfkalibratiefunctie. | Proefperforatie en eindcontrole | Meetresultaat |
| ØB · Opening aan uitlaat-/achterzijde | Steekproefsgewijze meting met een optische microscoop met zelfkalibratiefunctie. | Proefperforatie en eindcontrole | Meetresultaat |
| ØA–ØB-zijdegeometrie / coniciteit | De openingsgeometrie aan beide zijden wordt samen beoordeeld. | Proefperforatie en eindverificatie | Geometrische vergelijking |
| Gatgeometrie | Vorm en opening worden met een optische microscoop beoordeeld. | Proefperforatie en eindcontrole | Optische inspectie |
| Gatenpatroon / steek | Optische en geometrische controle wordt uitgevoerd volgens de technische vereiste. | Waar nodig tijdens productie en eindcontrole | Geometrische controle |
| Braam / oppervlaktegesteldheid | De oppervlaktegesteldheid wordt beoordeeld met een optische microscoop en visuele inspectie. | Na reiniging en bij eindcontrole | Optische / visuele inspectie |
| Onderdeelvorm | De onderdeelgeometrie wordt vergeleken met de technische tekening en toepassingsvereiste. | Na vormstabilisatie / correctie | Controle van geometrische overeenstemming |
| Systeeminterface / kritieke onderdeelafmetingen | Kritieke kenmerken worden vergeleken met de technische tekening of referentie van het bestaande onderdeel. | Eindcontrole | Vergelijking met technische referentie |
Optische maatcontrole wordt uitgevoerd met een optische microscoop met zelfkalibratiefunctie. Voor elk onderdeel of elke opdracht wordt de productiemachine opnieuw gekalibreerd om de gevraagde gatmaten tijdens de productie onder controle te houden. Afhankelijk van de projecteisen kunnen verificatieresultaten via technische documentatie worden gedeeld.
VERIFICATIEPRINCIPES
De toepasselijke controleomvang en acceptatiecriteria worden bepaald op basis van de voor het project vastgestelde technische referentie.
Ook de geometrie aan werk- en achterzijde, oppervlaktegesteldheid, onderdeelvorm en andere projectspecifieke kritieke kenmerken kunnen binnen de controleomvang vallen.
De geschiktheid voor apparatuur kan naast de buitendiameter ook afhangen van midden-, omtrek-, montage- en positioneringsgeometrieën.
Het geperforeerde gebied, het aantal gaten en hun verdeling over het onderdeel beïnvloeden de controleomvang. Naarmate het aantal gaten of het geperforeerde gebied toeneemt, wordt ook het aantal gecontroleerde zones en meetpunten verhoogd. Openingsgeometrie en oppervlaktegesteldheid worden in verschillende zones beoordeeld om het productieresultaat te evalueren.
TECHNISCH CONTACT
U kunt beginnen met een machine- of systeemreferentie of basisinformatie over de toepassing. Een bestaand onderdeel en tekening ondersteunen de beoordeling wanneer beschikbaar; samen bepalen we de relevante controleomvang.
Nuttige informatie om te starten
